El proceso de producción de grupos electrógenos diésel en contenedores dista mucho de ser un simple ensamblaje; se trata de un proceso complejo que integra fabricación mecánica de precisión, ingeniería eléctrica e integración de sistemas. El proceso central puede resumirse como la cadena completa, desde el procesamiento de los componentes principales hasta las pruebas de ensamblaje final.
La producción comienza con el mecanizado de precisión de los componentes principales. Los componentes clave del motor, como el bloque de cilindros, requieren fundición de alta precisión para obtener piezas en bruto, que luego se procesan mediante una serie de máquinas herramienta CNC, como mandrinado, fresado y taladrado, para garantizar una precisión dimensional extremadamente alta. Por ejemplo, la holgura entre el pistón y la pared del cilindro debe controlarse con una precisión de unos pocos por ciento de milímetro. La fabricación de los componentes principales del generador es igualmente crucial. El núcleo del estator está hecho de láminas de acero al silicio apiladas, y el bobinado del estator está hecho de alambre de cobre de alta pureza impregnado con pintura aislante. El rotor debe someterse a pruebas de equilibrio dinámico y calibración después del ensamblaje para reducir la vibración y el ruido.
Una vez que los componentes están listos, se pasa a la etapa de ensamblaje final. El acoplamiento entre el motor y el generador es una operación compleja, donde se conectan mediante una base común de alta rigidez y acoplamientos elásticos o conexiones de brida directas. Para las unidades en contenedores, el proceso de producción también incluye la instalación del cuerpo del grupo electrógeno ensamblado en un contenedor exterior personalizado, e integra internamente sistemas como el suministro automático de aceite, la distribución de energía, la reducción de ruido, la alarma contra incendios y la plataforma de control paralelo, convirtiéndolo en una plataforma modular de energía de respaldo. El proceso de ensamblaje debe seguir procedimientos estrictos, que incluyen el trabajo de preparación, el ensamblaje de componentes, el ensamblaje final y la inspección y ajuste posteriores al ensamblaje, para garantizar la posición relativa correcta y la holgura de ajuste de cada componente, y para realizar pruebas de sellado.
El respaldo a los procesos refinados radica en el control de calidad integral, que abarca todo el proceso, desde la inspección de materia prima (IQC) hasta la inspección del producto final (FQC). Las fábricas avanzadas utilizan equipos como instrumentos de medición de coordenadas para las pruebas. La unidad ensamblada debe someterse a pruebas rigurosas, que incluyen inspección de aislamiento, pruebas de arranque, pruebas de la función de protección automática y pruebas de operación continua a potencia nominal, para garantizar su rendimiento y fiabilidad. Las unidades en contenedores también requieren análisis sísmicos, generalmente mediante modelado de elementos finitos y otros métodos de análisis computacional para garantizar la seguridad de su estructura ante cargas sísmicas.
Las principales plantas de fabricación no solo llevan a cabo la producción, sino que también realizan continuamente investigación, desarrollo y mejora, como la optimización de la compatibilidad de los turbocompresores, los sistemas de refrigeración o la aplicación de nuevas tecnologías, para garantizar que los procesos de producción y los productos puedan seguir evolucionando y manteniendo la competitividad.
